Lo stabilimento Azimut di Avigliana

La costruzione di yacht di lusso richiede efficienza produttiva, tecnologia avanzata, capacità di produrre innovazione. Azimut da decenni finalizza gli investimenti del Gruppo nel settore della ricerca e nello stabilimento di Avigliana ha concentrato un’anima hi-tech, che ne fa un unicum nel panorama cantieristico europeo e ancor di più italiano.

Nel Centro R&D del Gruppo Azimut-Benetti nascono tecnologie uniche al mondo per realizzare imbarcazioni che consentano un’esperienza in mare realmente facile e sicura. Design, tecnologia, materiali, componentistica, capacità delle persone, rispondono al criterio superiore della qualità. Una filosofia che si è resa possibile reinvestendo da oltre quarant’anni gli utili di Azimut nell’azienda stessa e, quindi, in formazione del personale, ricerca tecnologica, sviluppo del prodotto, rinnovamento di impianti e strutture. Lo stabilimento aviglianese occupa 120mila metri quadrati. È stato costruito alla fine degli anni Novanta ed è stato ampliato in più fasi fino a raggiungere la dimensione odierna. È tra i più moderni in Europa ed è un fiore all’occhiello dell’industria nautica italiana che mette insieme l’aspetto artigianale che valorizza l’abilità manuale dei lavoratori con l’innovazione tecnologica, l’applicazione dell’informatica e della robotica.
Particolare attenzione poi da sempre l’azienda la dedica all’ambiente, ma in particolare ad Avigliana ha concentrato le più affinate soluzioni per il rispetto di soglie ambientali elevate. Nello stabilimento non c’è pulviscolo, né c’è un filo di odore. L’azienda vanta le certificazioni più difficili da ottenere. La sicurezza occupa un posto prioritario nella gestione quotidiana delle operazioni. Il sito produttivo di Avigliana si distingue per essere stato il primo del Gruppo ad aver ottenuto la certificazione BSOHSAS 18000, che rappresenta lo standard internazionale per un sistema di gestione della sicurezza e della salute dei lavoratori. La certificazione rappresenta un unicum al mondo tra le aziende nautiche di grandi dimensioni.
Nessuno entra nello stabilimento, neppure ospiti e visitatori, senza le calzature antinfortunistica, il casco e il giubbetto. Lo abbiamo visitato in una calda giornata di luglio e ci siamo vestiti di tutto punto prima di avviarci verso i capannoni e camminare nel reticolo di viali ortogonali che li separano.
Per rispondere all’aggressione della crisi e riprendere il largo Azimut aveva pianificato un programma di investimenti per il solo sito di Avigliana, iniziato nel triennio 2010-2012 e continuato nel 2013 e nel 2014, per quasi 30 milioni di euro complessivi con l’obiettivo di rinnovare il sistema informatico, ammodernare il sito produttivo e lanciare nuovi prodotti più efficienti e adatti ai numerosi mercati distribuiti nei vari continenti che rappresentano l’attuale mercato del Gruppo. Gli anni della crisi hanno profondamente modificato il mercato. Fino al 2008-2009 il mercato italiano rappresentava per Azimut una quota tra il 12 e il 15 per cento mentre oggi oscilla tra l’1 e il 2 per cento, con una quota export vicina al 99 percento.
Lo stabilimento di Avigliana è un concentrato di soluzioni, almeno per la nautica, di assoluta avanguardia.
Dispone di un laboratorio di chimica che sperimenta tutte le possibili aggressioni ai materiali da parte di diversi agenti corrosivi, effettuando test continui su tutti i materiali per il miglioramento del comportamento dei materiali stessi. Nelle linee di montaggio è praticata un’estesa prefabbricazione a piede d’opera. I blocchi cabine e bagni di prua vengono allestiti a fianco dello scafo e inseriti a lavoro completato. Il vantaggio di lavorazione è notevole poiché il blocco ha tutti i lati liberi e accessibili per il passaggio e la collimazione di cavi e tubolature e il posizionamento degli arredi. Lo stabilimento dispone di cabine di lavoro insonorizzate, dove squadre specifiche di lavoratori possono terminare un processo, magari rumoroso e polveroso, senza disturbare gli altri lavoratori e senza spargere polveri nell’ambiente.
Tra i numerosi esempi di robotizzazione, a fianco del grande braccio di gelcottatura e la macchina da taglio delle pezze di fibra di vetro, razionalizzate dal computer, numerate per posizione e ovviamente per scafo, c’è la fresa robotizzata a zero inquinamento. Il pezzo da lavorare infatti viene introdotto in una cabina sigillata e impermeabile alle polveri dove il robot, un centro di lavorazione automatico a cinque assi, lo lavora in tutte le sue parti mantenendo all’interno le polveri e i residui di lavorazione che seguono un loro percorso di smaltimento. Ogni singolo pezzo di ogni modello è costruito seguendo rigorosamente la distinta base che accompagna la storia della barca dalla prima stesura fino alla consegna. La distinta base è compilata dal cliente che attraverso il configuratore ha definito la propria barca in tutti i dettagli, dalle essenze alle tappezzerie, dai rivestimenti agli accessori.
A ogni passaggio della produzione vengono effettuati minuziosi controlli di qualità relativi al passaggio precedente. Per i lavoratori l’azienda ha sviluppato un piano di servizi aziendali e di attenzionalità al loro lavoro. Le squadre di allestimento lavorano con un programma in cui propongono suggerimenti di miglioramento sia di processo sia di soluzioni. Le soluzioni che sono ritenute efficaci e funzionali vengono poi applicate al processo e premiate anche in denaro. Ogni reparto dispone di una propria infermeria locale e, in più, l’intero complesso dispone di una centrale più ampia. Inoltre, per le lavoratrici con figli piccoli, è presente nello stabilimento una nursery e per tutti i lavoratori è disponibile una consulenza psicologica per migliorare i rapporti, sostenere la persona nei momenti difficili, sia che originino all’interno del lavoro sia che provengano dalla sua vita privata.
Ogni anno nello stabilimento di Avigliana si svolge un Open Day.
Si tratta di un appuntamento ormai fisso, un momento di aggregazione dove i lavoratori possono far visitare ad amici e parenti il loro posto lavoro, incontrare i colleghi, e vedere il cantiere non solo come abituale luogo di lavoro, ma anche come punto di incontro nel quale far crescere il senso personale di appartenenza all’azienda. Il 12 giugno 2016 la fabbrica ha aperto le porte a dipendenti e famiglie, che hanno potuto visitare il cantiere e passare una piacevole giornata tra divertimenti, attrazioni e buon cibo. Il numero di partecipanti è stato di oltre 2.500 persone. In particolare adulti e ragazzi si sono intrattenuti con le numerose attività proposte: la pista agonistica di corsa, i saltimbanchi, gli spettacoli di ballo, il pranzo a buffet, i gelati e le torte che hanno accompagnato la giornata.
È stata un’occasione anche per vedere e far vedere ai propri cari le barche Azimut, che senza quella grande squadra di lavoratori specializzati e competenti non potrebbero nascere.

sull'autore

Roberto Franzoni

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